Једноставан водич за прешање пластике - знање - Таизхоу Хуангиан ОУГЕ Мацхине Моулд Цо., Лтд

Да ли је велика или мала? Да ли треба да буде флексибилан или чврст? Да ли је округла, квадратна или неког чудног облика? Да ли већ имате калуп или га морате направити?

Овај водич ће објаснити различите врсте калупа који су данас доступни како би вам помогао да откријете идеалан поступак за ваш производ.

* Изјава о одрицању одговорности: Иако Фибертецх ексклузивно нуди ротационо обликовање, покушали смо да обезбедимо да вам овај водич тачно помогне да одаберете најбољи облик обликовања за свој производ. Понекад је најбољи избор ротационо обликовање ... други пут је друга врста обликовања. Наш циљ са овим водичем је да будемо што је могуће објективнији, истовремено показујући вам у најбољем правцу да свој део или производ направите идеалном методом. Ако имате питања или коментара о овом водичу, слободно се обратитеКонтактирајте нас.

Шта је пластично обликовање?

Калупљење, које се такође понекад назива ковано обликовање, је поступак израде обликовањем течног или флексибилног материјала помоћу чврстог оквира који се назива калуп или матрица. [1]

Када се обликује пластика, прах или течни полимер, попут полиетилена или полипропилена, се ставља у шупљи калуп, како би полимер могао да поприми облик. Зависно од врсте процеса који се користи, користе се различити распони топлоте и притиска за стварање крајњег производа.

Брза навигација

Историја лијевања пластиком

Преливање пластике почело је касних 1800-их да испуни потребу за пластичним билијарним куглицама, за разлику од тада уобичајених биљарских куглица од слоноваче. Године 1868., Јохн Веслеи Хиатт је изумио начин израде билијарних куглица убризгавањем целулоида у калуп. Четири године касније, Хиатт и његов брат изумили су и патентирали машину за аутоматизацију процеса. Ово је била прва машина за бризгање пластике која је постојала и користила је основни клип за убризгавање пластике у калуп кроз загрејани цилиндар.

1946 године, Јамес Хендри је изумио машину за бризгање вијцима, која је заменила технику убризгавања клипа. Ово је техника која се данас најчешће користи. [2]

Модерно ротационо обликовање такође има богату историју почевши од 1855. године када су се у Британији ротација и топлота користили за производњу металних артиљеријских граната.

Пластика је уведена у тај процес почетком 1950-их, када се ротационо обликовање први пут користи за производњу глава за лутке. А онда је 1960-их развијен савремени процес ротационог обликовања који нам омогућава стварање великих контејнерских посуда са полиетиленом мале густине. У новијој историји, побољшања процеса, боља опрема и развој пластичног праха убрзали су процес стварања готових производа што је довело до тога да ротационо обликовање убрзано расте. [3]

Љубазност сликеВикипедиа

Врсте пластичних калупа

Најпопуларније технике пластичног ливења су ротационо ливење, ињекционо ливење, ливење у калупу, компресовање, екструзијско ливење и термоформисање. Описали ћемо све ове технике у овом водичу како бисмо вам помогли да откријете најбољи поступак израде свог дела или производа.

Ротацијско обликовање

Ротационо обликовање, такође названо ротомолдинг, је производни поступак за производњу великих шупљих делова и производа стављањем праха или течне смоле у метални калуп и ротирањем у рерни док смола не премазе унутрашњост калупа. Стално окретање калупа ствара центрифугалну силу формирајући производе с равним зидовима. Једном када се калуп охлади, очврснута пластика се уклања из калупа.

Током процеса се троши врло мало материјала, а вишак материјала се често поново користи, што га чини економичним и еколошким.

Уобичајене употребе за ротационо обликовање

Ротационо обликовање се обично користи за израду великих шупљих пластичних производа попутконтејнери за расути терет, резервоари за складиштење, делови за аутомобиле, бродски плутачи, кућице за кућне љубимце, канте за рециклажу, путне стожце, трупе за кајак и тобогани за игралишта. [4]

Ротациони калупи су врло прилагодљиви и економични

Сам калуп може бити веома замршен да олакша обликовање широког спектра производа. Калупи могу да садрже уметке, кривине и контуре, као и логотипе и уторе за пластичне или металне уметке који се постављају након обликовања производа.

Трошкови алата су нижи код ротационих калупа од калупа за убризгавање или пухање. Резултати су нижи почетни трошкови, а исплатива производња се покреће чак и када се произведе само 25 предмета одједном.

Бризгање

Бризгавање је поступак израде пластичних делова по мери убризгавањем растаљеног пластичног материјала под високим притиском у метални калуп. Као и други облици пластичног лијевања, након што се растаљена пластика убризгава у калуп, калуп се хлади и отвара како би се открио чврсти пластични дио.

Поступак је сличан калупу Јелло који се пуни, а затим хлади како би се створио коначни производ.

Уобичајене употребе за ињекционо ливење

Бризгавање се обично користи за израду пластичних делова по мери велике количине. Велике машине за бризгање могу обликовати делове аутомобила. Мање машине могу произвести врло прецизне пластичне делове за хируршке примене. Поред тога, постоје многе врсте пластичних смола и адитива који се могу користити у процесу ињекцијског прешања, повећавајући њихову флексибилност за дизајнере и инжењере.

Калупи за убризгавање, који се обично праве од челика или алуминијума, носе огромне трошкове. Међутим, трошак по делу је веома економичан ако вам треба неколико хиљада делова годишње.

Код ињекционог ливења, алатима је потребно 12-16 недеља, а до још четири недеље за производњу. [5]

Дување

Калупљење у калупу је метода израде шупљих танких стијенки, прилагођених пластичних делова. Првенствено се користи за израду производа једнаке дебљине стијенки и тамо где је облик важан. Процес се заснива на истом принципу као и пухање стакла. [6]

Машине за ливење под притиском загревају пластику и убризгавају ваздух који диже врућу пластику као балон. Пластика се удувава у калуп и док се шири, притишће се на зидове калупа узимајући свој облик. Након што пластични балон напуни калуп, хлади се и отврдне, а део се избацује. Цео процес траје мање од две минуте, тако да се у просеку 12 сати дневно може произвести око 1440 комада. [7]

Уобичајене употребе за ливење у калупу

Процеси уливања у ваздух стварају, у већини случајева, боце, пластичне добоше и резервоаре за гориво. Ако вам треба стотину хиљада пластичних боца, ово је поступак за вас. Калупљење у комаду је брзо и економично, а сам калуп кошта мање од ињекционог ливења, али више од ротационог ливења [8] ... понекад чак и 6 до 7 пута више од алата за обликовање рото. [9]

Компресијско обликовање

Компресијско обликовање врши се тачно онако како му и име каже. Загријани пластични материјал ставља се у гријани калуп, а затим га утискује у одређени облик. Обично пластика долази у листовима, али може бити и у ринфузи. Једном када се пластика компримира у прави облик, процес загревања осигурава да пластика задржи максималну чврстоћу. Завршни кораци овог процеса укључују хлађење, подрезивање, а затим уклањање пластичног дела из калупа.

Уобичајене употребе компресијског прешања

Најбоља употреба компресијског ливења је замена металних делова пластичним деловима. Најчешће се користи за ситне делове и производе у веома великој количини. Аутомобилска индустрија увелико користи компресијско прешање јер су крајњи производи веома снажни и издржљиви.

Почетни трошкови калупа за компресију су знатни, зависно од неколико фактора, укључујући број шупљина, величину делова, сложеност комада и површинску обраду између осталог. Али цена сваког појединог дела је мала при великим количинама, тако да су велике количине делова идеалне за овај облик обликовања. [10]

Екструдијско обликовање

Екструзијско обликовање је слично ињекционом ливењу, само што се ствара дуги континуирани облик. Још једна разлика у прешању екструзијом је у томе што се у процесу користи "дие" а не "калуп".

Екструдирани делови се израђују притиском вруће сировине кроз прилагођени калуп. Једноставна визуализација била би попут утискивања Плаи Дох-а кроз обликовану рупу.

Док други облици обликовања користе екструзију да би се пластичне смоле довеле у калуп, овај процес избацује растопљену пластику директно у калуп. Облик матрице, а не калуп, одређује облик коначног производа.

Уобичајене употребе екструзивног лијевања

Делови направљени екструзијом имају фиксни профил попречног пресека. Примери екструдираних производа укључују ПВЦ цеви, сламке и црева. Делови не морају бити округли, већ морају имати исти облик дуж дужине дела.

Цена екструзивног ливења је релативно ниска у поређењу с другим поступцима обликовања због једноставности матрице и самих машина.

Међутим, природа поступка изливања у екструзију ограничава врсте производа који се могу произвести овом техником.